Redescubriendo productividad industrial

Tiempo atrás, a finales de los años ochenta bajo la dirección de James Womack, un grupo de ingenieros del reconocido Instituto Tecnológico de Massachusetts -MIT- realizó un estudio exploratorio en la búsqueda del secreto de la productividad industrial en Japón. Entre los años 50 y 80 la producción en masa dominaba el entorno de la manufactura en occidente y fue factor fundamental en el aumento de la productividad y el boom económico de los Estados Unidos y la Europa de la posguerra, sin embargo, a partir de la crisis del petróleo de 1973, las manufacturas japonesas, en especial los automóviles, comenzaron paulatinamente a ganar espacio en el mercado de occidente y llevaron al borde de la crisis a muchas empresas, precisamente este fue el principal detonador para desarrollar un estudio comparativo entre los modelos de producción de la industria automotriz, como resultado de este estudio se publicó en 1990 el libro “La máquina que cambio el mundo”, y en el cual se detallan las bondades del sistema de producción japonés, iniciado por Eiji Toyoda y Taiichi Ohno en Toyota Motor Company, donde se prioriza la minimización de las pérdidas operacionales y la fabricación orientada a los requerimientos de la demanda, produciendo una gran variedad de productos en pequeños lotes de producción; el enfoque en la reducción de los desperdicios y en la optimización de los recursos da origen al término “Lean manufacturing” o manufactura ajustada o esbelta como se denomina en las traducciones más usuales al español.

A partir de ese momento la industria occidental inició una carrera frenética por el despliegue de esta metodología de excelencia operacional, que comenzó a denominarse simplemente “Lean”, e incluso haciéndola extensiva a gestión de operaciones en otros sectores como el retail y los servicios de la salud.

Pasando a épocas más recientes, en los últimos cinco años las aplicaciones móviles han digitalizado y transformado la productividad en múltiples sectores, entre ellos las entregas a domicilio, los servicios médicos al hogar, y la logística, sin embargo, en el sector de la industria manufacturera las prácticas de excelencia operacional japonesas como Lean, TPM y Six Sigma siguen dominando el enfoque de la productividad industrial, pero desafortunadamente, con mínima evolución hacia la digitalización y prevalecen las mismas prácticas de hace cuarenta años en las cuales predominan la información análoga en formatos de papel, gráficos de control a mano, y tableros visuales, y no se ha integrado la conectividad digital, generando un estancamiento en la productividad versus los requerimientos del mundo digital de hoy.

Con el fin de cerrar esta brecha, en los últimos años ha surgido una nueva gama de aplicaciones móviles denominadas “Connected Worker”, cuya finalidad es permitir la digitalización, trazabilidad y visibilidad de todos los flujos de trabajo y gestión de la excelencia operacional, y en palabras simples, permitiendo la digitalización de las mejores prácticas de Lean y TPM.

En un reciente documento de autoría del Foro Económico Mundial y la Universidad de Cambridge titulado “Augmented Workforce: Empowering People, Transforming Manufacturing”, se reportan aumentos de productividad de más de doble dígito por la introducción de plataformas de conectividad para los trabajadores en las operaciones, y la consultora Gartner lo denomina como una tecnología clave para integrar a los colaboradores al mundo digital.

Es el momento de ir más allá de la favorabilidad de la tasa de cambio para sustentar la competitividad en el escenario local y global, y las plataformas de “Connected Worker” son la clave para dar un salto en la productividad industrial que sea sustentable en el tiempo.